海螺水泥廠區(qū)里安裝了太陽能發(fā)電板，進一步提升綠發(fā)展水平水泥廠。（受訪者供圖）
忠縣400多家餐館，每天要產生約60噸餐廚垃圾水泥廠。但令人意外的是，這些巨量的“剩菜剩飯”并沒有被倒掉，而是全部“喂”給了位于該縣烏楊工業(yè)園區(qū)的餐廚垃圾處理中心。
投建餐廚垃圾處理中心的，是重慶海螺水泥有限責任公司（以下簡稱海螺水泥）水泥廠。通過消化餐廚垃圾，該企業(yè)每年可以少燒兩萬噸煤炭，由此節(jié)約1500萬元，還可以產生上千噸有機肥，創(chuàng)造數(shù)百萬元的新增收益。
他們是如何將垃圾變廢為寶的？4月中旬，記者走進這家企業(yè)進行采訪水泥廠。
企業(yè)排污與垃圾圍城的雙重困境
“水泥行業(yè)曾是‘高污染、高耗能’的代名詞水泥廠?！焙Ｂ菟鄰垚勖窠榻B，水泥生產過程中，不僅要消耗大量礦產資源，還需燃燒煤炭來提供熱能。該企業(yè)此前每年用電量高達2790萬度，相當于數(shù)萬戶家庭的年用電量。同時，水泥生產過程中產生的、氮氧化物等污染物，還影響了空氣質量。
在海螺水泥為如何節(jié)能減排發(fā)愁時，忠縣也正在為餐廚垃圾的處理“傷腦筋”水泥廠。此前，該縣的餐廚垃圾主要通過填埋來處理。但隨著城市化進程的加快，餐廚垃圾量直線上升，并沒有太多土地用來新建填埋場。
更嚴重的是，餐廚垃圾填埋場存在滲濾液污染地下水、沼氣爆炸等風險水泥廠。同時，如果餐廚垃圾處理不及時、管理不規(guī)范，還會催生“地溝油”“泔水豬”等黑產業(yè)鏈，威脅公眾健康。
水泥的生產工藝，簡單地說就是燒，而垃圾的常規(guī)處理方式也是燒水泥廠?？刹豢梢园巡蛷N垃圾投到水泥窯中一燒了之？忠縣找到海螺水泥，提出了這樣的設想。
從吃“剩菜剩飯”到吃生活垃圾
用水泥窯把餐廚垃圾燒掉，理論上可行，但對一家生產型企業(yè)來說，并沒有太多效益可言水泥廠。畢竟，“流湯滴水”的餐廚垃圾，看起來并不是優(yōu)質的燃料。
不過，在接下來的調研中，海螺水泥有了新發(fā)現(xiàn)水泥廠。當時，江浙一些地區(qū)摸索出處理餐廚垃圾的新方法，即通過發(fā)酵對垃圾進行生物降解。簡單地說，就像農村的堆肥，把農作物的殘余部分或雜草投進水池里爛掉，由此可獲得有機肥。
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有機肥可是寶貝，市場售價動輒每噸上千元水泥廠。一家水泥企業(yè)如何利用自己的產能優(yōu)勢，將餐廚垃圾中的有機肥剝離出來？
2022年，海螺水泥開始研發(fā)餐廚垃圾處理新工藝水泥廠。經過一年的反復試驗，他們終于找到了技術方案，即先建一個封閉的發(fā)酵池，讓臭氣直接進入窯爐燒掉，并將水泥生產過程中的余熱回饋到發(fā)酵池，讓發(fā)酵更快、效率更高。同時，發(fā)酵后剩余的殘渣，可再投入窯爐中充當燃料。
把發(fā)酵池和窯爐連接起來，資源就實現(xiàn)了循環(huán)水泥廠。帶著這樣一套技術方案，2023年，海螺水泥與忠縣簽訂協(xié)議，投資5000萬元建設全國首個水泥窯協(xié)同處理餐廚垃圾項目。
項目建成后，通過“生物降解+高溫焚燒”組合方式，僅需兩小時便可將垃圾轉化為油脂和有機肥水泥廠。油脂可替代燃煤作為水泥燃料，有機肥可用于農田——餐廚垃圾就這樣被“吃干榨凈”。
這種新辦法，不僅為企業(yè)創(chuàng)造了經濟效益，還貢獻了可觀的社會效益水泥廠。海螺水泥制造分廠廠長易軍介紹，按年處理2萬余噸廚余垃圾計算，把獲得的油脂用作水泥窯燃料，每年可減少二氧化碳排放4966噸，減少產生量16噸、氮氧化物產生量14噸。同時，也從源頭上掐斷了“泔水豬”“地溝油”，降低了食品安全風險。
從“剩菜剩飯”中吃到了甜頭，海螺水泥又通過改進水泥窯協(xié)同處置技術，進一步擴大“食譜”，相繼找到城市生活垃圾和工業(yè)固廢等新“菜品”水泥廠。如今，忠縣80%的生活垃圾都被這座水泥廠“消化”，加上餐廚垃圾，海螺水泥累計處置了300多萬噸垃圾，相當于減少填埋用地1200畝。
而工業(yè)固廢中的粉煤灰、鋼渣、脫硫石膏等，本身就是水泥生產中所需要的輔料水泥廠。海螺水泥通過生產工藝優(yōu)化，提升了對這些垃圾的消化能力，將其作為生產原料。目前，該企業(yè)年消納工業(yè)廢渣超1300萬噸，占了生產原料總量的四成。
“數(shù)字革命”使綜合能耗下降18%
海螺水泥“吃”進去的是垃圾，但“吐”出來的卻是更加優(yōu)質的產品——高標號水泥水泥廠。這家企業(yè)高標號水泥在全部產品中的占比，從2019年的60%提升至2024年的85%。由此，其產品毛利率較行業(yè)平均水平高出5個百分點。
高標號水泥的生產，工藝上更復雜，意味著污染排放物可能更多水泥廠。但海螺水泥氮氧化物排放濃度卻從800毫克/立方米降至目前的50毫克/立方米以下，排放濃度穩(wěn)定在35毫克/立方米以下，顆粒物排放濃度低于10毫克/立方米，均優(yōu)于國家相關標準。
他們是怎么做到的？答案藏在對生產全流程的節(jié)能降耗改造中水泥廠。
實驗室里，機械臂正在抓取樣品水泥廠?！耙郧叭右咳斯ぃF(xiàn)在機器人30秒就能完成?！焙Ｂ菟嗌a品質處處長譚繼平指著智能檢測系統(tǒng)說。這樣的智能化應用，在海螺水泥無處不在。例如，水泥包裝環(huán)節(jié)采用機器人自動插袋機，單條生產線人力需求從20人降至2人；又如，通過質量控制智能系統(tǒng)，海螺水泥成品合格率穩(wěn)定在99.8%以上，較傳統(tǒng)人工檢測效率提升3倍。
走進海螺水泥中央控制室，200多塊屏幕實時跳動著生產數(shù)據(jù)水泥廠。通過數(shù)字化礦山管理平臺，這家企業(yè)已實現(xiàn)礦石開采、運輸、破碎全流程可視化監(jiān)控。
張愛民介紹，在這場“數(shù)字革命”中，他們累計投資6000萬元打造礦山高邊坡自動化監(jiān)測、礦車智能調度等八大系統(tǒng)，由此實現(xiàn)主機設備運轉率提升20%，綜合能耗下降18%水泥廠。
與此同時，海螺水泥還投資7500萬元實施3條線SCR煙氣脫硝系統(tǒng)改造，新建石灰石/石膏濕法脫硫系統(tǒng)，對窯頭窯尾除塵設備進行“電改袋”水泥廠。
通過原料替代、生產線節(jié)能降耗改造這樣一套“組合拳”，如今，海螺水泥每年可節(jié)約生產成本上億元，進一步提升產品競爭力，穩(wěn)居西南地區(qū)水泥市場份額前三水泥廠。